In an era of rapid technological advancement, the scientific research and industrial sectors are imposing increasingly stringent requirements on material grinding technology. Precision, efficiency, and low-noise grinding equipment have become crucial pillars driving innovation. A high-performance planetary ball mill integrated with multiple patented technologies has emerged at the right moment. With its exceptional grinding capabilities, wide application adaptability, and user-centric design philosophy, it is delivering breakthrough sample preparation solutions to numerous  industries such as pharmaceuticals, food, geology, metallurgy, and lithium batteries, serving as an indispensable tool for research institutions, universities, and corporate laboratories. The core advantage of this planetary ball mill lies in its versatile application adaptability, capable of easily meeting the processing needs of materials with diverse characteristics. Whether it is flexible samples in the food and pharmaceutical fields such as pearls and ginseng, high-hardness materials in the metallurgical and geological industries like coke and ores, chemical materials including fibers and polymers, or environmental testing samples such as soil and sludge, efficient grinding can be achieved. It is suitable for samples with various properties including medium-low hardness, hard, brittle, fibrous, and viscous, with a final particle size as fine as less than 100 nanometers, providing a more accurate sample foundation for material research. In terms of technical design, the equipment integrates a number of innovative achievements, demonstrating industry-leading R&D strength. Adopting a special treatment process where the planetary main disk gear is immersed in lubricating oil, combined with a fully enclosed oil seal patented technology, it has successfully controlled the operating noise below 60 decibels (within 3 meters), completely addressing the pain point of high noise in traditional grinding equipment and creating a more comfortable and safe working environment for laboratories. Meanwhile, the equipment is equipped with PLC frequency conversion control technology, realizing adjustable main disk rotation speed of 5-400r/min and ball mill tank rotation speed of 10-800r/min, with a precisely controlled transmission ratio of 1:2. Through the synergistic effect of impact force, shear force, and friction force, it ensures efficient and uniform grinding process. In structural design, the equipment fully considers practicality and flexibility. Adopting a vertical planetary placement method, it can accommodate 2 or 4 ball mill tanks simultaneously, supporting synchronous processing of 4 types of samples, which greatly improves experimental efficiency. A variety of material options are available for ball mill tanks and grinding media, including more than ten materials such as stainless steel (304/316), agate, zirconia, corundum, tungsten carbide, and polytetrafluoroet...

Li7P3S11 electrolyte belongs to sulfide solid electrolytes, commonly known as LPS. His most prominent advantage is his extremely high lithium-ion conductivity. This high conductivity is due to its unique crystal structure, which provides spacious and connected migration channels for lithium ions. Synthesis Pathway of Li7P3S11 Electrolyte Li7P3S11 electrolytes exhibit high room-temperature ionic conductivity, making them highly promising solid-state electrolytes. Therefore, exploring a low-cost, scalable synthesis pathway for high-performance Li7P3S11 solid-state electrolytes is particularly crucial. Currently, there are three primary synthesis methods for this electrolyte: molten extraction, mechanical ball milling, and liquid-phase synthesis. Research has revealed that crystalline Li7P3S11 cannot stably exist at room temperature. Through a combination of computational and experimental studies, it was found that Li7P3S11 can crystallize at 553 K (280°C), so at room temperature, it typically exists in an amorphous glassy or partially crystallized glass-ceramic state. Glass-ceramic Li7P3S11 generally cannot be synthesized in a single step and is primarily obtained by mechanically ball-milling to produce glassy Li7P3S11, followed by high-temperature heat treatment. Upon cooling, partially crystallized Li7P3S11 precipitates within the glass phase, forming a composite of crystalline and amorphous phases—this mixture constitutes the glass-ceramic Li7P3S11. - Melting extraction method Melting extraction method is a simple and rapid method for preparing Li7P3S11 solid electrolyte. It mainly involves preparing the raw materials according to the stoichiometric ratio, heating them at high temperature for a period of time in a evacuated quartz tube, and then extracting them at low temperature with ice water to form glassy Li7P3S11; Finally, the obtained glass state Li7P3S11 is heated to the crystallization temperature, and after cooling, a partial crystalline state is formed in the glass state Li7P3S11, namely the glass ceramic state. - Mechanical ball milling method Mechanical ball milling is a process in which raw materials are placed in a ball milling jar in a certain proportion, and a certain mass of ball milling beads are added. Then, under the conditions of controlling the ball milling speed and time, a solid-state reaction is carried out. The mechanical ball milling method, also known as high-energy ball milling, involves four processes: mixing, crushing, amorphization, and solid-state reaction, which cause high-energy collisions between raw materials through the high-speed rotation of ball milling beads. Compared with the melt extraction method, high-energy ball milling has the advantages of low processing temperature and fewer impurities, and is currently the main method for preparing Li7P3S11 electrolyte. However, materials prepared by high-energy ball milling are usually in the glass state, and subsequent heat treatment is necessary...

1. Surmonter le goulot d'étranglement des capacités et parvenir à une production rapide et rentable L'une des fonctions essentielles des équipements de fabrication de batteries au lithium est d'accroître significativement l'efficacité de la production tout en réduisant la consommation d'énergie et les coûts. Dans le processus de mise en pâte, outre l'équipement de mise en pâte par cavitation ultrasonique développé par Zhongke Leishun (qui triple la capacité de production et réduit la consommation d'énergie de 78 %), on trouve également des disperseurs à grande vitesse et des mélangeurs à double plané, qui permettent de mélanger rapidement les matériaux de l'électrode positive (oxyde de lithium-cobalt, phosphate de fer lithié). matériaux d'anode (graphite, à base de silicium), liants et solvants sont répartis uniformément, évitant ainsi l'agglomération qui pourrait affecter les étapes suivantes. Chaque unité peut traiter plusieurs dizaines de tonnes de suspension par heure. Lors du séchage, outre l'équipement de séchage infrarouge à plat développé par Leiso New Materials (qui réduit la consommation d'énergie de 50 % et la taille du four de 30 %), des lyophilisateurs sous vide et des fours à circulation d'air chaud sont également largement utilisés. Ces procédés permettent d'éliminer précisément l'humidité des feuilles et des cellules de batterie, garantissant ainsi des performances stables. Pour la fabrication des feuilles, des machines de revêtement de haute précision déposent uniformément la suspension sur des feuilles de cuivre et d'aluminium à une vitesse supérieure à 100 mètres par minute, soit deux fois plus efficace que les équipements traditionnels. La presse à rouleaux permet de comprimer la feuille à l'épaisseur spécifiée, assurant une densité énergétique uniforme. Ces machines peuvent traiter des dizaines de milliers de mètres de feuilles par jour. Elles permettent de concilier haute productivité, économies d'énergie et gain de place, offrant ainsi aux entreprises un avantage concurrentiel sur le marché. 2. Contrôler rigoureusement la qualité des produits et réduire les défauts et les pertes. La qualité des batteries au lithium influe directement sur la sécurité et la durée de vie lors de leur utilisation, et les équipements de fabrication sont essentiels au contrôle de cette qualité. Dans le processus de soudage, Jieopt… équipement de soudage laser Avec une précision de 20 micromètres, cette machine assure le soudage des languettes et des boîtiers de cellules et détecte en temps réel la profondeur de fusion afin d'éviter les soudures erronées. Une machine de soudage par ultrasons est également disponible pour le soudage à basse température des électrodes et des languettes, réduisant ainsi les dommages matériels. Lors du contrôle qualité, l'équipement d'inspection visuelle par IA de Guoyuan identifie automatiquement les défauts tels que les bavures, les rayures et les manques de revêtement sur les électrodes, avec un taux de précision d...

Récemment, une autre personnalisation boîte à gants L'équipement, commandé auprès de l'entreprise, a subi avec succès les tests et la mise au point, puis a été chargé en toute sécurité sur le véhicule de transport. De la réception de la commande à la livraison, il a été acheminé conformément au processus, chaque étape étant réalisée avec rigueur, afin de permettre aux clients de disposer d'un équipement fiable dans les meilleurs délais. Cette boîte à gants est fabriquée en acier inoxydable 304, un matériau robuste et durable. Ses systèmes de purification et de contrôle de pression internes sont extrêmement fiables et permettent de maintenir des taux d'oxygène et d'humidité très bas, la rendant ainsi idéale pour la recherche sur les batteries au lithium, la fabrication de semi-conducteurs et autres applications exigeantes en matière d'environnement. Avant son expédition, nous avons mis en œuvre des tests rigoureux : 72 heures de fonctionnement continu pour détecter toute fuite, un contrôle précis de la stabilité de la température et de l'humidité, et 12 contrôles au total. L'objectif ? Garantir une utilisation en toute sérénité à nos clients, sans le moindre souci. Dans le domaine du lithium équipement de batterie Nous accordons une grande importance aux services personnalisés. Nous nous adaptons entièrement aux besoins spécifiques de chaque client. Par exemple, la capacité de production de batteries au lithium varie d'un client à l'autre. Certains privilégient la recherche et le développement à petite échelle, tandis que d'autres requièrent une production à grande échelle. Nous ajustons l'efficacité et la taille des équipements en fonction de la capacité de production, afin de garantir une parfaite adéquation avec le rythme de production du client. Si ce dernier a des exigences particulières concernant le processus, comme des procédures spécifiques lors de la préparation des électrodes, nous optimisons également l'interface utilisateur des équipements, rendant ainsi les fonctions courantes plus accessibles. Nous pouvons même modifier les matériaux et la souplesse des gants pour améliorer le confort et la sécurité des opérateurs.

Équipements de fabrication d'électrodes : poser les bases des performances des batteries Composant essentiel du stockage d'énergie dans les batteries au lithium, la précision de fabrication des électrodes influe directement sur la densité énergétique et la durée de vie des batteries. Les équipements de fabrication d'électrodes sont indispensables au contrôle de ce processus. Lors de l'étape de revêtement de l'électrode positive, des machines de revêtement de haute précision, actionnées par des servomoteurs, pilotent le mouvement de la tête de revêtement et déposent uniformément la suspension d'électrode positive sur une feuille d'aluminium. L'erreur d'épaisseur du revêtement est ainsi maîtrisée. ± 1 micron – une précision équivalente à 1/50e du diamètre d'un cheveu. Le fabricant chinois Prolong Intelligent a mis au point une machine de revêtement synchrone double face qui, grâce à un système de surveillance infrarouge en ligne, augmente l'efficacité du revêtement de 1,8 fois par rapport aux équipements traditionnels et ajuste l'épaisseur en temps réel, évitant ainsi la baisse de capacité de la batterie due à un revêtement irrégulier. Équipement roulant Le processus de densification et de mise en forme est assuré par une machine de laminage. Après le revêtement, les feuilles d'électrodes sont laminées à l'épaisseur requise. Ce procédé garantit une forte cohésion des matériaux d'électrode tout en préservant une porosité suffisante pour la migration des ions lithium. La machine de laminage intelligente de Yinheng Technology est équipée d'un système de régulation de pression qui ajuste automatiquement la pression de laminage en fonction des caractéristiques des différents matériaux d'électrodes. Ce système maintient l'écart de densité des feuilles d'électrodes inférieur à 2 %, améliorant ainsi significativement l'efficacité de charge et de décharge ainsi que la stabilité cyclique des batteries au lithium. Les données industrielles montrent que les feuilles d'électrodes produites par un équipement de laminage de pointe peuvent prolonger la durée de vie des batteries au lithium de plus de 30 %. Équipements d'assemblage de cellules : Garantir la sécurité et la conformité des batteries L'assemblage des cellules est l'étape de précision de la production des batteries au lithium. Il englobe des procédés clés tels que l'enroulement, le conditionnement et l'injection d'électrolyte. Chaque étape requiert une grande précision d'utilisation grâce à un équipement dédié. Lors de l'enroulement, des machines entièrement automatisées enroulent l'électrode positive, l'électrode négative et le séparateur pour former les cellules à une vitesse de 30 à 50 tours par minute, avec une précision de positionnement de… ± Avec une précision de 0,05 millimètre, l'alignement parfait des électrodes positive et négative est garanti, évitant ainsi tout risque de court-circuit dû à un défaut d'alignement. La bobineuse multi-stations de Prolong Intelligent est également dotée d'une f...

À l'occasion du 76e anniversaire de la fondation de la République populaire de Chine et de l'approche de la fête nationale, l'ensemble du personnel de AOTELEC Nous vous adressons, ainsi qu'à votre équipe, nos plus sincères vœux pour les fêtes ! Nous vous remercions de votre confiance et de votre soutien de longue date. Votre reconnaissance a toujours été un moteur important de notre progression. Conformément aux jours fériés légaux en Chine, notre entreprise est en congés pour la Fête nationale du 1er au 8 octobre. Durant ces congés, afin de répondre rapidement à vos besoins commerciaux, nous avons mis en place une équipe de service dédiée : pour toute demande urgente, vous pouvez contacter notre responsable clientèle joignable 24h/24 ; pour toute demande de commande courante, de coordination de documents ou autre, notre équipe répondra sous 24 heures. Même si les vacances sont arrivées, notre service ne s'arrêtera pas. Nous veillerons au bon déroulement de votre collaboration avec efficacité et professionnalisme. Nous vous souhaitons à nouveau de joyeuses fêtes, une bonne santé et une carrière prospère !

Dans les laboratoires de batteries, où les innovations en matière de matériaux et de conceptions de stockage d'énergie sont testées et perfectionnées, le choix des structures de support et des collecteurs de courant est crucial pour réaliser des avancées en matière de performances. Les mousses métalliques – matériaux poreux et légers, dotés de surfaces spécifiques élevées et d'une excellente conductivité – se sont imposées comme des outils indispensables dans ce contexte. Contrairement aux feuilles métalliques denses, leurs réseaux de pores interconnectés (généralement de 50 à 98 % de porosité) permettent une meilleure charge en matériau actif, une diffusion ionique plus rapide et une meilleure gestion thermique, ce qui les rend idéales pour étudier le comportement des électrodes, optimiser les architectures de batteries et développer des systèmes de stockage d'énergie de nouvelle génération. Cet article explore quatre mousses métalliques clés – le nickel, le cuivre, l'aluminium et le titane – et leur rôle unique dans l'avancement de la recherche sur les batteries. 1. Mousse de nickel : le cheval de bataille de la recherche sur les cathodes Mousse de nickel C'est la mousse métallique la plus utilisée dans les laboratoires de batteries, grâce à sa conductivité électrique élevée (~1,4 × 10⁷ S/m), sa résistance à la corrosion en milieu oxydant et sa compatibilité avec les compositions chimiques cathodiques courantes. Sa structure poreuse 3D (taille des pores comprise entre 100 et 500 μm) offre un support robuste pour le chargement des matériaux actifs cathodiques, répondant ainsi à un défi majeur de la fabrication d'électrodes en laboratoire : garantir une distribution uniforme du matériau et un contact électrique stable. Dans la recherche sur les batteries lithium-ion (LIB), la mousse de nickel est fréquemment utilisée comme collecteur de courant pour les cathodes haute capacité telles que l'oxyde de lithium-nickel-manganèse-cobalt (NMC) et l'oxyde de lithium-nickel-cobalt-aluminium (NCA). Par exemple, les équipes de laboratoire testant la NMC 811 (une cathode à haute teneur en nickel sujette à la fissuration des particules) appliquent souvent le matériau sur de la mousse de nickel plutôt que sur une feuille d'aluminium traditionnelle. Les pores de la mousse retiennent les particules de NMC, réduisant ainsi les contraintes mécaniques lors des cycles de charge-décharge et minimisant la perte de capacité. Une étude de 2024 du Battery Lab de Stanford a démontré que les électrodes NMC 811 sur mousse de nickel conservaient 89 % de leur capacité initiale après 500 cycles, contre 72 % sur feuille d'aluminium – des données attribuées à la capacité de la mousse à amortir les variations de volume. La mousse de nickel joue également un rôle essentiel dans la recherche sur les batteries lithium-soufre (Li-S). Les cathodes Li-S souffrent d'un phénomène de « navette de polysulfure », où les espèces soufrées solubles migrent vers l'anode et réduisent leur efficac...

Dans le contexte florissant du stockage d'énergie, les batteries sodium-ion apparaissent comme une alternative prometteuse à leurs homologues lithium-ion, principalement grâce à l'abondance des ressources en sodium à l'échelle mondiale. Parmi les différents matériaux étudiés pour les batteries sodium-ion, on trouve le phosphate de sodium-vanadium (Na₃V₂(PO₄)₃), abrégé en NVP ) a suscité une attention considérable ces derniers temps. La promesse des batteries sodium-ion Alors que le monde s'oriente vers un avenir énergétique plus durable, la demande de solutions de stockage d'énergie efficaces et rentables explose. Les batteries lithium-ion, qui dominent actuellement le marché, sont confrontées à des défis tels que des réserves limitées de lithium et des coûts élevés liés à son extraction. Le sodium, quant à lui, est le sixième élément le plus abondant de la croûte terrestre et est largement disponible dans l'eau de mer et les mines de sel. Cette abondance fait des batteries sodium-ion une option intéressante pour le stockage d'énergie à grande échelle, notamment pour les applications à l'échelle du réseau et les véhicules électriques. NVP : structure et principes de base Le NVP appartient à la famille des phosphates polyanioniques. Il présente une stabilité NASICON (Na Super Ionic CONductor) - structure tridimensionnelle. Cette structure unique offre plusieurs avantages. La structure ouverte de NASICON permet une diffusion rapide des ions sodium, créant ainsi des canaux de diffusion rapides pour leur entrée et leur sortie pendant les processus de charge et de décharge de la batterie. De plus, les fortes interactions de liaison covalente entre les groupes PO₄³⁻ contribuent à la grande stabilité structurelle du NVP. Lors des cycles de charge-décharge, le NVP ne subit qu'une variation de volume relativement faible d'environ 8,26 %, ce qui est crucial pour garantir la stabilité à long terme des batteries sodium-ion. Performances électrochimiques du NVP En termes de performances électrochimiques, le NVP présente des caractéristiques distinctes. Lors de la charge et de la décharge, il présente deux plateformes électrochimiques principales. L'une est proche de 1,6 V, correspondant au couple redox V²⁺/V³⁺, et l'autre est d'environ 3,4 V, associée à la réaction redox V³⁺/V⁴⁺. À 3,4 V, une réaction biphasique réversible se produit, représentée par l'équation Na₃V₂(PO₄)₃↔NaV₂(PO₄)₃, qui peut fournir une capacité spécifique d'environ 118 mAh g⁻¹. Cependant, comme de nombreux matériaux d'électrode, le NVP présente également des limites. Les tétraèdres (PO₄) du réseau NVP présentent une faible conductivité électrique, ce qui isole les atomes de V, entraînant une faible conductivité électronique intrinsèque. De plus, lors de cycles de charge-décharge répétés, le NVP est sensible aux contraintes structurelles et aux variations de volume importantes. Ces facteurs ralentissent la cinétique de diffusion des ions sodium, ce qui limite considérablement sa stabilité c...

Le processus de fabrication des batteries sodium-ion peut généralement être divisé en plusieurs étapes clés : préparation des matières premières, matériaux de cathode et d'anode l production, électrolyte et séparateur Préparation, fabrication des électrodes, assemblage des cellules, et test et inspection du produit fini. Comparées au processus de production des batteries lithium-ion, les batteries sodium-ion diffèrent par le choix des matières premières et certaines étapes du procédé, mais le flux de travail global est similaire. Leurs formes d'emballage sont similaires (cylindrique, sachet, coques prismatiques en aluminium, etc.), leurs procédés de production se chevauchent largement et leurs lignes de production sont compatibles (y compris la fabrication des électrodes et l'assemblage des cellules). La principale différence réside dans la possibilité pour les batteries sodium-ion d'utiliser une feuille d'aluminium comme collecteur de courant anodique, ce qui permet de connecter les languettes de cathode et d'anode à l'aide de languettes en aluminium. Cela simplifie le soudage des languettes. Préparation des matières premières Les principales matières premières des batteries sodium-ion comprennent les matériaux de cathode, les matériaux d'anode, l'électrolyte, les séparateurs et les boîtiers. Le choix et la qualité de ces matériaux ont un impact direct sur les performances et la durée de vie de la batterie. Matériaux de cathode et d'anode sont les composants principaux des batteries sodium-ion, et leurs différences de performances déterminent la densité énergétique et l'efficacité de charge-décharge de la batterie. Électrolyte sert de support au transport des ions sodium dans la batterie. Séparateurs sont utilisés pour isoler la cathode et l'anode, évitant ainsi les courts-circuits. Batterie cas sont des composants essentiels qui protègent la structure de la batterie et garantissent l'intégrité de l'étanchéité. Préparation du matériau de la cathode Le matériau de cathode est un composant essentiel des batteries sodium-ion. Parmi les matériaux cathodiques couramment utilisés figurent les composés polyanioniques, les oxydes lamellaires et les analogues du bleu de Prusse. Parmi ceux-ci, les matériaux cathodiques polyanioniques sont devenus un centre de recherche en raison de leur structure stable et de leurs excellentes performances en cyclage. Les méthodes de synthèse incluent les réactions à l'état solide, les procédés sol-gel et les méthodes hydrothermales. Les performances électrochimiques des matériaux cathodiques peuvent être améliorées en optimisant les conditions de synthèse et en utilisant des modifications de dopage. Préparation du matériau d'anode Commun matériaux d'anode Les matériaux à base de carbone et les alliages sont inclus. Les matériaux à base de carbone, reconnus pour leur conductivité et leur stabilité élevées, sont largement utilisés dans les batteries sodium-ion. Des méthodes de préparation telles que la pyrolyse et le dépôt...

Les batteries lithium-ion (LIB) constituent la pierre angulaire des systèmes modernes de stockage d'énergie. Leurs performances dépendent fortement du choix et de l'optimisation des matériaux d'électrode. Parmi les différents matériaux d'anode, on trouve les microbilles de mésocarbone en graphite à haute teneur en carbone. ( MCMB ) se sont imposés comme un candidat de choix en raison de leurs caractéristiques structurelles uniques et de leurs propriétés électrochimiques supérieures. Cet article explore l'application du MCMB en graphite à haute teneur en carbone dans les anodes LIB, en se concentrant sur ses propriétés matérielles, ses avantages en termes de performances et ses applications pratiques. à haute teneur en carbone graphite Le MCMB est un matériau carboné sphérique issu du brai mésophasé par traitement thermique. Sa microstructure présente un agencement stratifié hautement ordonné, ce qui lui confère une excellente conductivité électrique et une excellente stabilité mécanique. Les spécifications techniques révèlent une distribution granulométrique uniforme, avec des valeurs D10, D50 et D90 de respectivement 9,534 μm, 16,342 μm et 27,019 μm. Cette uniformité améliore la densité de compactage de l'électrode et la stabilité aux cycles. De plus, la masse volumique après tassement (1,211 g/cm³) et la surface spécifique (1,165 m²/g) du matériau optimisent les voies de transport des ions lithium, minimisant ainsi la polarisation lors des cycles de charge-décharge. En termes de performances électrochimiques, le MCMB en graphite à haute teneur en carbone affiche une capacité de décharge initiale impressionnante de 340,5 mAh/g et un rendement au premier cycle de 94,3 %. Ce rendement initial élevé indique une perte de capacité irréversible minimale au premier cycle, essentielle pour améliorer la densité énergétique globale et la durée de vie du cycle. De plus, ce matériau présente une pureté exceptionnelle, avec une teneur en carbone fixe de 99,959 % et une teneur en humidité de seulement 0,035 %, garantissant une stabilité à haute tension et à haute température. L'un des principaux avantages du MCMB en graphite à haute teneur en carbone réside dans sa large applicabilité à différents types de batteries. Il offre des performances exceptionnelles aussi bien dans les batteries de puissance que dans les cellules cylindriques. Dans le contexte des véhicules électriques, sa longue durée de vie et sa capacité de charge élevée répondent aux exigences de durabilité et de charge rapide. Pour l'électronique portable, sa densité énergétique élevée et sa stabilité structurelle offrent des solutions d'alimentation fiables. De plus, sa faible teneur en humidité et sa grande pureté le rendent adapté aux applications de batteries haut de gamme soumises à des exigences environnementales strictes. D'un point de vue industriel, la production de MCMB en graphite à haute teneur en carbone a atteint un stade de maturité avancé, avec des paramètres techniques et des in...

AOTELEC L'entreprise a récemment achevé avec succès la livraison d'équipements clés, tels que des machines de scellage et de bobinage de batteries au lithium, qui seront bientôt livrées à d'importants partenaires étrangers. Cette livraison témoigne non seulement de la puissance technique de l'entreprise, mais propulse également la coopération entre les deux parties vers une nouvelle ère. Dans le processus de production de batteries au lithium, chaque pièce d'équipement a une division du travail claire et est d'une importance vitale. machine à sceller , t Grâce à une technologie de soudage de haute précision, le boîtier de la batterie et ses composants internes sont hermétiquement scellés, empêchant ainsi toute fuite d'électrolyte de la source et garantissant la stabilité et la durée de vie de la batterie. machine à enrouler s'appuie sur un système de contrôle intelligent pour empiler et enrouler avec précision les feuilles d'électrodes positives et négatives ainsi que les séparateurs. La précision du processus détermine directement les performances de base de la batterie, telles que sa capacité et sa résistance interne. machine à rainurer Spécialisée dans l'usinage de boîtiers de batteries cylindriques, elle s'adapte aux rainures grâce à un laminage et un formage précis, créant ainsi une base solide pour r scellement et assemblage de batteries. La machine à souder par points utilise courant pulsé pour obtenir une fusion ferme des électrodes et des feuilles d'électrodes, assurant ainsi la conduction efficace de l'énergie électrique. machine à refendre , Grâce à sa technologie de découpe précise, la machine découpe les feuilles d'électrodes et les diaphragmes selon des spécifications standard, améliorant ainsi l'utilisation des matériaux et l'uniformité du produit. La machine de revêtement applique uniformément la boue active sur la feuille métallique, jouant un rôle crucial dans la densité énergétique et l'efficacité de charge et de décharge de la batterie. Nous tenons à exprimer notre sincère gratitude à nos clients étrangers pour leur confiance et leur soutien de longue date. Nous continuerons à leur fournir des équipements de haute qualité et des services techniques complets, les aidant ainsi à améliorer leur compétitivité dans le domaine de la production de batteries au lithium et à contribuer ensemble à la réussite de l'industrie.

À l'occasion de la fête traditionnelle chinoise des Bateaux-Dragons, qui approche à grands pas, nous vous adressons nos sincères vœux de bonheur et de bonheur. Conformément au calendrier des jours fériés légaux en Chine, notre entreprise bénéficiera de trois jours de vacances du 31 mai 2025 au 2 juin 2025 et reprendra son travail normal le 3 juin. Si vous avez des questions urgentes à nous contacter pendant cette période, nous ferons de notre mieux pour vous répondre dans les meilleurs délais. Cependant, en raison de nos ressources limitées pendant les fêtes, la réponse pourrait être légèrement retardée. Nous espérons avoir votre compréhension. Pour les commandes en cours de négociation, nous vous suggérons de nous contacter à l'avance pour nous informer des détails et des exigences de votre commande afin que nous puissions organiser la production et la livraison dans les meilleurs délais après les fêtes et garantir le bon déroulement du projet. Pour les clients ayant passé commande, nous effectuerons les préparatifs nécessaires avant les fêtes.

Alors que la transition énergétique mondiale s'accélère, les batteries sodium-ion (SIB) s'imposent comme un complément essentiel aux technologies lithium-ion, grâce à leurs ressources abondantes et à leur faible coût. Aujourd'hui, une avancée révolutionnaire fait son apparition sur le marché : l'ultra-stable. sodium métallique puces ont atteint une production à l'échelle industrielle, marquant une nouvelle ère dans la commercialisation des SIB. Saut technologique : redéfinir les normes relatives aux anodes métalliques au sodium Les anodes métalliques en sodium traditionnelles sont depuis longtemps confrontées à trois défis majeurs : des interfaces instables dues à une forte réactivité, des risques liés à la croissance de dendrites et une sensibilité à l'oxydation lors du traitement. Les nouvelles feuilles métalliques en sodium surmontent ces obstacles grâce à trois innovations clés : 1. Matériau de base de très haute pureté (≥ 99,99 %) Un procédé hybride de distillation sous vide et de fusion en zone réduit les impuretés à moins de 10 ppm (soit 90 % de moins que les normes industrielles), minimisant ainsi les réactions secondaires. Des tests indépendants confirment plus de 500 cycles à 1 °C avec une rétention de capacité de 91 %. 2. Couche interfaciale composite biomimétique Une couche SEI artificielle déposée par couche atomique (ALD) offre : Conductivité ionique de 8,3 × 10⁻³ S/cm (près des niveaux d'électrolyte liquide) Suppression de 98 % des dendrites (validée par imagerie synchrotron in situ) Stabilité à l'air pendant 72 heures (gain de poids d'oxydation < 0,1 % sans encapsulation) 3. Contrôle d'épaisseur modulaire (0,05–1,2 mm) Une technologie de laminage de précision permet une personnalisation pour divers systèmes de batteries : (1) Feuilles de 0,05 mm : Pour les cellules dépassant 200 Wh/kg (2) Norme de 0,8 mm : Compatible avec carbone dur / Cathodes bleues de Prusse (3) Renforcé de 1,2 mm : conçu pour un stockage d'énergie de longue durée Industrialisation : du laboratoire à la production à l'échelle du gigawatt Les étapes clés actuelles comprennent : (1) Phase pilote : Co-développé 280 Ah et cellules de stockage d'énergie avec CATL (185 Wh/kg, 82 % de rétention de capacité à -30 °C) (2) Lignes de production : Capacité de 1 000 tonnes/an au Sichuan (T4 2024), pouvant atteindre 5 000 tonnes d'ici 2025 (3) Coût :Projeté à 50 $/kg à l'échelle (1/5 du prix de anodes en lithium métal matériel ) Applications : Transformer le stockage d'énergie dans tous les secteurs 1. Stockage à l'échelle du réseau Permet des systèmes de plus de 4 heures avec un LCOS de 0,08 $/kWh Commande pilote de 200 MWh obtenue auprès de SPIC 2. Mobilité électrique Élimine l'anxiété liée à l'autonomie hivernale dans les véhicules électriques A00 (rétention d'autonomie de 76 % à -20 °C) Des packs de qualité automobile (avec BYD) seront lancés en 2025 3. Électronique grand public Des feuilles flexibles de 0,3 mm libèrent le potentiel des appareils portables...

Notre entreprise sera en congé du jeudi 1er mai 2025 au lundi 5 mai 2025, soit cinq jours au total. Le travail reprendra normalement le mardi 6 mai. Si vous avez des questions urgentes à nous contacter pendant cette période, nous ferons de notre mieux pour y répondre dans les meilleurs délais. Cependant, la réponse pourrait être légèrement retardée en raison de nos ressources limitées pendant les vacances. Nous comptons sur votre compréhension.

Dans la structure interne des batteries au lithium, il existe un composant clé apparemment insignifiant qui joue un rôle décisif dans les performances et la sécurité de la batterie : le lithiumséparateur de batterieÀ première vue, il s'agit d'une fine pellicule, d'une épaisseur allant généralement de quelques micromètres à quelques dizaines de micromètres, ressemblant à une fraction d'un cheveu humain. Cependant, son intérieur recèle de merveilles cachées, peuplées d'un réseau dense de micropores d'un diamètre nanométrique, formant une microstructure unique. Les séparateurs de batteries au lithium ont pour principales fonctions le jumelage : premièrement, ils agissent comme une « barrière physique » entre les électrodes positive et négative. Grâce à leur nature non conductrice, ils empêchent efficacement tout contact direct entre les électrodes positive et négative, évitant ainsi les courts-circuits et constituant une base solide pour le fonctionnement sûr de la batterie. Deuxièmement, ils constituent un « canal haut débit » dédié aux ions lithium, permettant aux ions lithium présents dans l'électrolyte de circuler librement entre les électrodes positive et négative, assurant ainsi le bon déroulement des processus de charge et de décharge de la batterie. En termes simples, le séparateur est comme un « contrôleur de trafic » strict, ne laissant passer que les ions lithium tout en excluant les autres facteurs d'interférence. Du point de vue des matériaux, l'électrolyte des batteries au lithium étant principalement constitué de solvants organiques, le matériau séparateur doit présenter une bonne résistance aux solvants organiques. Actuellement, les principaux matériaux séparateurs pour batteries au lithium sont des membranes poreuses en polyoléfine à haute résistance, notamment en polyéthylène (PE) et en polypropylène. séparateurs microporeux (PP)sont les plus utilisés. Les membranes en PE présentent une excellente résistance aux basses températures et une texture relativement souple. Les membranes en PP sont plus résistantes à la chaleur, ont une densité inférieure à celle du PE et présentent également un point de fusion et une température de cellule fermée plus élevés. Dans la pratique, afin de répondre aux exigences strictes de performance des batteries dans différents scénarios, on combine souvent le PE et le PP pour créer des séparateurs composites à double ou triple couche, comme le séparateur tricouche PP/PE/PP, qui intègre les avantages des deux matériaux et améliore considérablement les performances globales du séparateur. Bien que les séparateurs de batteries au lithium soient de petite taille, ils intègrent de nombreuses technologies avancées et des processus complexes. Ils constituent l'un des composants clés garantissant le fonctionnement efficace et sûr des batteries au lithium et jouent un rôle indispensable dans le développement dynamique du secteur des nouvelles énergies....

Récemment, la société a développé un certain nombre d'équipements clés pour la production de batteries au lithium -machine de découpe de batteries au lithium, ultrasoniquemachine de soudage par points, machine de pré-scellage sous vide, machine de scellage latéral supérieur etempilement machine, est un chargement ordonné, traversera les montagnes et les mers, envoyé aux mains de clients étrangers. La machine de découpe pour batteries au lithium, équipement phare de cette livraison, grâce à sa technologie de découpe de haute précision, permet de maîtriser très précisément les erreurs de découpe des électrodes, améliorant ainsi la régularité et la stabilité de la production et répondant ainsi aux exigences strictes des clients en matière de batteries de haute qualité. La machine de soudage par points par ultrasons, utilisant des vibrations ultrasonores, permet d'obtenir des soudures solides entre les métaux et des joints de soudure solides et esthétiques, améliorant considérablement la conductivité et la sécurité des batteries. Dès son lancement, elle a acquis une popularité internationale. La machine de pré-scellage sous vide garantit un conditionnement fiable des batteries. Elle pré-emballe les batteries sous vide, élimine efficacement l'air interne, prévient l'oxydation lors des utilisations ultérieures et prolonge leur durée de vie. La machine de thermoscellage supérieure utilise une technologie de thermoscellage avancée pour garantir une étanchéité parfaite et éliminer tout risque de fuite. Grâce à sa vitesse de laminage efficace et à son excellente précision, cette machine améliore considérablement l'efficacité de la production de batteries, contribue à réduire les coûts de production et renforce la compétitivité du marché. La réussite de nos expéditions à l'étranger est indissociable de nos investissements continus dans la recherche et le développement technologique et du contrôle rigoureux de la qualité de nos produits. L'entreprise a mis en place une équipe de recherche et développement composée d'experts confirmés et de techniciens de pointe du secteur afin d'innover en permanence et d'optimiser les performances de ses équipements. Lors de la production, un système de gestion de production avancé a été mis en place et chaque processus est soumis à des tests de qualité rigoureux afin de garantir la conformité de chaque équipement aux normes internationales de premier ordre. Depuis toujours, nous privilégions la philosophie « client d'abord, qualité avant tout ». Nous nous efforçons non seulement de fournir à nos clients des équipements de qualité, mais aussi d'offrir un service après-vente complet et une réponse rapide à leurs besoins et préoccupations. La livraison sans faille des équipements a renforcé la coopération de l'entreprise avec ses clients étrangers et posé les bases solides d'une expansion future à l'international.

Winder: Craftsman de précision pour la moulure de batterieLe machine à enrouler est l'équipement de base qui rend la feuille d'électrode positive et négative et le vent de diaphragme dans la cellule dans une séquence spécifique lors de la fabrication de batterie de lithium Sa précision d'enroulement est très importante, ce qui affecte directement la structure interne et la cohérence des performances de la cellule Avec le développement de la technologie, les machines sinueuses d'aujourd'hui se déplacent dans le sens de la grande vitesse, de la haute précision et de l'intelligence La nouvelle machine à enrouler adopte une technologie de contrôle des tensions avancée, qui peut ajuster avec précision la tension de la feuille d'électrode positive et négative et du diaphragme pendant le processus d'enroulement, garantissent que l'enroulement est serré et uniforme, évitez les rides, la luxation et d'autres problèmes, afin d'améliorer efficacement la densité d'énergie et la sécurité de la cellule Course: équipement clé pour le revêtement d'électrodeLe revêtement est responsable de l'enrobage uniformément des matériaux d'électrodes positifs et négatifs sur le fluide du collecteur, et sa qualité de revêtement a une influence décisive sur les performances de charge et la durée de vie de la batterie Ces dernières années, la technologie du revêtement a été continuellement innovée, du revêtement traditionnel du grattoir au revêtement à fente, au revêtement de transfert et à d'autres méthodes plus avancées La technologie de revêtement à fente est devenue le courant dominant en raison de sa haute précision, de sa haute vitesse et de sa bonne uniformité de revêtement Il peut contrôler avec précision l'épaisseur et la largeur du revêtement, et l'écart d'épaisseur du revêtement peut être contrôlé dans une très petite plage, de sorte que la consistance du revêtement d'électrode est considérablement améliorée Dans le même temps, le degré intelligent de la machine à revêtement s'améliore également, grâce au système de contrôle automatique, peut réaliser la surveillance et l'ajustement en temps réel du processus de revêtement, améliorer efficacement l'efficacité de la production et la stabilité de la qualité du produit Matériaux de fabrication clés: Déterminants des performances de la batterieMatériau d'électrode positiveLe matériau de la cathode est le matériau clé qui détermine la densité d'énergie et la tension de sortie de la batterie au lithium Les matériaux de cathode commun sont des matériaux ternaires (comme le manganate de nickel-cobalt au lithium, le nickel-cobalt au lithium) et le phosphate de fer au lithium Les matériaux ternaires ont une densité d'énergie élevée et peuvent fournir une puissance plus puissante pour les batteries, ce qui convient aux champs tels que les véhicules électriques avec des exigences de kilométrage élevé Le matériau de phosphate de fer au lithium, avec son excellente sécurité, sa durée de vie à cycle long et ses avantages à faible ...

Dans l'ère d'aujourd'hui du développement rapide de la science et de la technologie, les batteries au lithium, en tant qu'équipement de stockage d'énergie efficace et respectueuse de l'environnement, ont été largement utilisées dans divers domaines, à partir de notre utilisation quotidienne de téléphones intelligents, d'ordinateurs portables, aux véhicules électriques, aux centrales électriques d'énergie, aux batteries au lithium sont partout Son émergence a non seulement changé notre mode de vie, mais a également injecté un fort élan dans la révolution de l'énergie et le développement durable, qui ne peuvent pas être séparés de la technologie avancée de fabrication de batteries au lithium La fabrication de batteries au lithium est un processus complexe et délicat impliquant plusieurs liens clés La première est la préparation des matières premières, comprenant principalement le lithium, le cobalt, le nickel et d'autres matériaux métalliques, ainsi que électrolyte, diaphragme et autres matériaux auxiliaires La qualité et la pureté de ces matières premières affectent directement les performances et la sécurité des batteries au lithium Par exemple, la qualité du minerai de lithium détermine la densité d'énergie de la batterie, et les matériaux de lithium de haute pureté peuvent rendre la batterie plus électrique, améliorant ainsi la durée de vie de la batterie de l'appareil La fabrication d'électrodes est l'un des liens centraux de la fabrication de batteries au lithium En mélangeant le matériau actif, l'agent conducteur et le classeur pour faire une suspension, puis en revêtement sur la feuille métallique, après séchage, roulement et d'autres processus pour former une performance spécifique de l'électrode Le choix du matériau de la cathode joue un rôle clé dans la densité d'énergie et les performances de charge et de décharge de la batterie, et de l'acide de cobalt au lithium commun, phosphate de fer au lithium, Matériaux ternaires et ainsi de suite Différents matériaux de cathode ont des avantages et des inconvénients dans les performances, comme l'oxyde de cobalt au lithium, ont une densité d'énergie élevée, mais le coût est élevé et la sécurité est relativement faible; Le phosphate de fer au lithium est sûr et à faible coût, mais la densité d'énergie est moindre Le suivant est l'assemblage cellulaire, la plaque positive, le diaphragme, la plaque négative conformément à une certaine séquence d'empilement ou de liquidation, dans le boîtier de la batterie, puis a injecté l'électrolyte, après scellant, formation et d'autres processus, et a finalement formé une cellule complète Dans ce processus, la précision du processus et les exigences environnementales sont extrêmement élevées, et toutes les petites impuretés ou défauts peuvent entraîner une réduction des performances de la batterie et même provoquer des problèmes de sécurité En plus des processus de base ci-dessus, la fabrication de batteries au lithium continue également d'émerger de nouvelles ...

Alors que le festival du printemps approche, nous sommes sur le point d'infracter ce festival traditionnel et grand. Afin de laisser tout le monde ressentir pleinement l'atmosphère heureuse du festival et passer un bon moment avec ses familles, l'entreprise annonce désormais l'arrangement de vacances du festival du printemps 2025 comme suit: Temps de vacances: Selon les réglementations nationales pertinentes et combinées à la situation réelle de l'entreprise, le temps de vacances du festival du printemps 2025 est le: 23 janvier 2025 au 4 février 2025, un total de 13 jours. 5 février (huitième jour du premier mois lunaire) Travaille officiellement. À l'occasion de la nouvelle année, nous aimerions exprimer nos meilleurs voeux à tous nos clients. Je vous souhaite à vous et à votre famille une bonne santé, un travail en douceur, une carrière prospère et une famille heureuse dans la nouvelle année! Au cours de la nouvelle année, nous continuerons de respecter le principe de "Client First, First First", pour fournir à nos clients de meilleurs services et produits. Nous continuerons à travailler dur avec vous pour créer brillant! Si vous avez des questions ou des besoins professionnels, n'hésitez pas à nous contacter après les vacances. Je souhaite une bonne année !

La composition des batteries lithium-ion est plus complexe, comprenant principalement des plaques d'électrodes positives/négatives, des membranes, des électrolytes, des collecteurs et liants de fluides, des agents conducteurs, etc., impliquant des réactions comprenant des réactions électrochimiques d'électrodes positives et négatives, ioniques et conduction électronique et diffusion de chaleur. Le processus général de fabrication de batteries lithium-ion est le suivant : la substance active, le liant et l'agent conducteur sont mélangés pour préparer une suspension, puis enduits des deux côtés du collecteur en cuivre ou en aluminium. Après séchage, le solvant est éliminé pour former une feuille d'électrode sèche. Le revêtement des pastilles d'électrode est compacté et densifié, puis coupé ou refendu. Ensuite, la feuille d'électrode positive/négative et le diaphragme sont assemblés dans la cellule de batterie, qui est injectée dans l'électrolyte après emballage, activée par charge et décharge, et forme finalement le produit de batterie. Selon la forme du pack de base, il peut être divisé en batterie carrée, batterie cylindrique et batterie souple, et le processus de fabrication de la batterie peut être classiquement divisé en trois parties : la première partie du processus de production, la partie médiane de l'assemblage. processus et la dernière partie du processus de test. L'objectif de production de la section de production du processus précédent est d'achever la production de pièces polaires positives et négatives. Son parcours de traitement comprend la réduction en pâte, l'enrobage, le pressage à rouleaux, la refente, la fabrication, la découpe et les équipements connexes tels qu'un mélangeur, une machine de revêtement, une presse à rouleaux, une machine à refendre, une machine de fabrication, une machine de découpe, etc. L'objectif de production de la section d'assemblage du processus intermédiaire est d'achever la fabrication de la cellule de batterie, et le parcours technique et l'équipement de la chaîne de production du processus intermédiaire des différents types de batteries au lithium sont différents. L'essence du processus intermédiaire est le processus d'assemblage, plus précisément, la feuille polaire (positive et négative) fabriquée par le processus précédent est assemblée de manière ordonnée avec le diaphragme et l'électrolyte. En raison de la structure différente des batteries carrées (rouleaux), cylindriques (rouleaux) et souples (couches), il existe des différences évidentes dans le parcours technique et l'équipement de la chaîne de production des différents types de batteries au lithium au cours du processus intermédiaire. Plus précisément, le processus principal du processus intermédiaire de la batterie carrée et cylindrique est l'enroulement, l'injection de liquide et l'emballage, et l'équipement impliqué comprend principalement une bobineuse, une machine d'injection de liquide, un équipement d'emballage (machine à coque, mac...