Comme la fête du printemps approches, aotelec nous vous adressons nos plus chaleureuses salutations ! En 2025, l'entreprise se concentre sur les besoins fondamentaux en lithium. équipement de batterie et poursuit constamment ses améliorations technologiques. Parallèlement, elle garantit pleinement la livraison des commandes. Nous souhaitons vous informer de la situation actuelle et des dispositions prises à l'occasion du Nouvel An chinois : En 2025, l'entreprise a réalisé plusieurs avancées technologiques concrètes dans des aspects clés de lithium équipement de batterie : Le La consommation énergétique des équipements de prétraitement a été considérablement réduite après optimisation, et la capacité de production a augmenté de façon constante. La précision du processus de soudage en phase intermédiaire a été améliorée afin de garantir la stabilité de la qualité du processus principal. L'efficacité des équipements de post-traitement a été optimisée pour aider les clients à améliorer leurs processus de production. Le système de séchage écologique et économe en énergie a obtenu les certifications requises et convient à un plus grand nombre d'applications. Les produits associés ont été approuvés par les clients en aval et livrés en lots. Grâce à la dynamique du secteur, les commandes de début d'année de l'entreprise sont en constante augmentation. Afin d'assurer le bon déroulement des projets, l'unité de production fonctionne actuellement à plein régime, avec une production en plusieurs équipes, des stocks suffisants et la priorité donnée à la livraison des commandes les plus importantes. L'équipe d'assistance technique assure également le soutien nécessaire. Les dispositions prises pour les vacances du Nouvel An chinois sont les suivantes : - Période de vacances : du 11 au 23 février 2026 - Date de reprise : Les opérations normales reprendront le 24 février 2026 ; Services pendant les jours fériés : Durant les jours fériés, du personnel dédié sera de service. En cas d’urgence, veuillez contacter la personne référente.

À l'ère du progrès technologique rapide, les secteurs de la recherche scientifique et de l'industrie imposent des exigences de plus en plus strictes aux technologies de broyage des matériaux. La précision, l'efficacité et le faible niveau sonore des équipements de broyage sont devenus des piliers essentiels de l'innovation. broyeur planétaire à billes Intégrant de multiples technologies brevetées, cet appareil arrive à point nommé. Grâce à ses capacités de broyage exceptionnelles, sa grande adaptabilité et sa conception axée sur l'utilisateur, il offre des solutions de préparation d'échantillons révolutionnaires à de nombreux secteurs tels que l'industrie pharmaceutique, agroalimentaire, géologique, métallurgique et des batteries au lithium, et s'impose comme un outil indispensable pour les instituts de recherche, les universités et les laboratoires d'entreprise. L'avantage principal de ce planétaire broyeur à boulets Sa force réside dans sa grande adaptabilité, lui permettant de répondre facilement aux besoins de traitement de matériaux aux caractéristiques diverses. Qu'il s'agisse d'échantillons souples pour les secteurs agroalimentaire et pharmaceutique (perles, ginseng, etc.), de matériaux à haute dureté pour les industries métallurgiques et géologiques (coke, minerais, etc.), de matériaux chimiques (fibres, polymères, etc.) ou d'échantillons pour analyses environnementales (sol, boues, etc.), un broyage efficace est possible. Ce procédé convient aux échantillons aux propriétés variées (dureté moyenne à faible, durs, cassants, fibreux, visqueux, etc.) et permet d'obtenir une granulométrie finale inférieure à 100 nanomètres, offrant ainsi une base d'échantillons plus précise pour la recherche sur les matériaux. Du point de vue de sa conception technique, cet équipement intègre plusieurs innovations, témoignant d'une expertise de pointe en recherche et développement. Grâce à un traitement spécial consistant à immerger l'engrenage principal planétaire dans de l'huile de lubrification, associé à une technologie brevetée de joint d'huile entièrement étanche, le niveau sonore est maîtrisé et inférieur à 60 décibels (à moins de 3 mètres). Cette technologie résout le problème majeur du bruit élevé rencontré avec les broyeurs traditionnels et offre un environnement de travail plus confortable et plus sûr en laboratoire. Par ailleurs, l'équipement est doté d'une technologie de contrôle par variateur de fréquence PLC, permettant une vitesse de rotation du disque principal réglable de 5 à 400 tr/min et une vitesse de rotation du broyeur à boulets réglable de 10 à 800 tr/min, avec un rapport de transmission précis de 1:2. L'effet synergique des forces d'impact, de cisaillement et de friction garantit un broyage efficace et uniforme. De par sa conception structurelle, l'équipement privilégie la praticité et la flexibilité. Grâce à une disposition planétaire verticale, il peut accueillir simultanément 2 ou 4 cuves de broyage à billes, permettant le traiteme...

L'électrolyte Li7P3S11 appartient à la famille des électrolytes solides sulfurés, communément appelés LPS. Son principal avantage réside dans son extrême conductivité ionique au lithium. Cette conductivité élevée est due à sa structure cristalline unique, qui offre des canaux de migration spacieux et connectés pour les ions lithium. Voie de synthèse de Électrolyte Li7P3S11 électrolytes Li7P3S11 Ils présentent une conductivité ionique élevée à température ambiante, ce qui en fait des électrolytes solides très prometteurs. Par conséquent, il est important d'explorer une voie de synthèse économique et adaptable à grande échelle pour des Li7P3S11 haute performance. solide -État électrolytes est particulièrement crucial. Actuellement, il existe trois principales méthodes de synthèse pour cet électrolyte : l’extraction par fusion, le broyage mécanique à billes et la synthèse en phase liquide. Les recherches ont révélé que le Li7P3S11 cristallin ne peut exister de manière stable à température ambiante. Grâce à une combinaison d’études computationnelles et expérimentales, il a été constaté que le Li7P3S11 peut cristalliser à 553 K (280 K). ° C), donc à température ambiante, il existe généralement sous forme de verre amorphe ou de vitrocéramique partiellement cristallisée. La vitrocéramique Li7P3S11 ne peut généralement pas être synthétisée en une seule étape et est principalement obtenue par broyage mécanique à billes pour produire du Li7P3S11 vitreux, suivi d'un traitement thermique à haute température. Lors du refroidissement, le Li7P3S11 partiellement cristallisé précipite au sein de la phase vitreuse, formant un composite de phases cristallines et amorphes. — ce mélange constitue la vitrocéramique Li7P3S11. - méthode d'extraction par fusion La méthode d'extraction par fusion est une méthode simple et rapide pour la préparation Électrolyte solide Li7P3S11 Le procédé consiste principalement à préparer les matières premières selon le rapport stœchiométrique, à les chauffer à haute température pendant un certain temps dans un tube de quartz sous vide, puis à les extraire à basse température avec de l'eau glacée pour former du Li7P3S11 vitreux ; enfin, le Li7P3S11 vitreux obtenu est chauffé à la température de cristallisation, et après refroidissement, un état partiellement cristallin se forme dans le Li7P3S11 vitreux, à savoir l'état vitrocéramique. - méthode de broyage mécanique à billes Le broyage mécanique à billes est un procédé dans lequel les matières premières sont placées dans un broyeur à billes selon des proportions précises, auxquelles on ajoute une certaine masse de billes de broyage. Sous contrôle de la vitesse et de la durée du broyage, une réaction à l'état solide se produit. Cette méthode, également appelée broyage à billes à haute énergie, comprend quatre étapes : le mélange, le broyage, l'amorphisation et la réaction à l'état solide. La rotation à grande vitesse des billes de broyage induit des collisions à haute énergie entre les matiè...

1. Surmonter le goulot d'étranglement des capacités et parvenir à une production rapide et rentable L'une des fonctions essentielles des équipements de fabrication de batteries au lithium est d'accroître significativement l'efficacité de la production tout en réduisant la consommation d'énergie et les coûts. Dans le processus de mise en pâte, outre l'équipement de mise en pâte par cavitation ultrasonique développé par Zhongke Leishun (qui triple la capacité de production et réduit la consommation d'énergie de 78 %), on trouve également des disperseurs à grande vitesse et des mélangeurs à double plané, qui permettent de mélanger rapidement les matériaux de l'électrode positive (oxyde de lithium-cobalt, phosphate de fer lithié). matériaux d'anode (graphite, à base de silicium), liants et solvants sont répartis uniformément, évitant ainsi l'agglomération qui pourrait affecter les étapes suivantes. Chaque unité peut traiter plusieurs dizaines de tonnes de suspension par heure. Lors du séchage, outre l'équipement de séchage infrarouge à plat développé par Leiso New Materials (qui réduit la consommation d'énergie de 50 % et la taille du four de 30 %), des lyophilisateurs sous vide et des fours à circulation d'air chaud sont également largement utilisés. Ces procédés permettent d'éliminer précisément l'humidité des feuilles et des cellules de batterie, garantissant ainsi des performances stables. Pour la fabrication des feuilles, des machines de revêtement de haute précision déposent uniformément la suspension sur des feuilles de cuivre et d'aluminium à une vitesse supérieure à 100 mètres par minute, soit deux fois plus efficace que les équipements traditionnels. La presse à rouleaux permet de comprimer la feuille à l'épaisseur spécifiée, assurant une densité énergétique uniforme. Ces machines peuvent traiter des dizaines de milliers de mètres de feuilles par jour. Elles permettent de concilier haute productivité, économies d'énergie et gain de place, offrant ainsi aux entreprises un avantage concurrentiel sur le marché. 2. Contrôler rigoureusement la qualité des produits et réduire les défauts et les pertes. La qualité des batteries au lithium influe directement sur la sécurité et la durée de vie lors de leur utilisation, et les équipements de fabrication sont essentiels au contrôle de cette qualité. Dans le processus de soudage, Jieopt… équipement de soudage laser Avec une précision de 20 micromètres, cette machine assure le soudage des languettes et des boîtiers de cellules et détecte en temps réel la profondeur de fusion afin d'éviter les soudures erronées. Une machine de soudage par ultrasons est également disponible pour le soudage à basse température des électrodes et des languettes, réduisant ainsi les dommages matériels. Lors du contrôle qualité, l'équipement d'inspection visuelle par IA de Guoyuan identifie automatiquement les défauts tels que les bavures, les rayures et les manques de revêtement sur les électrodes, avec un taux de précision d...

Récemment, une autre personnalisation boîte à gants L'équipement, commandé auprès de l'entreprise, a subi avec succès les tests et la mise au point, puis a été chargé en toute sécurité sur le véhicule de transport. De la réception de la commande à la livraison, il a été acheminé conformément au processus, chaque étape étant réalisée avec rigueur, afin de permettre aux clients de disposer d'un équipement fiable dans les meilleurs délais. Cette boîte à gants est fabriquée en acier inoxydable 304, un matériau robuste et durable. Ses systèmes de purification et de contrôle de pression internes sont extrêmement fiables et permettent de maintenir des taux d'oxygène et d'humidité très bas, la rendant ainsi idéale pour la recherche sur les batteries au lithium, la fabrication de semi-conducteurs et autres applications exigeantes en matière d'environnement. Avant son expédition, nous avons mis en œuvre des tests rigoureux : 72 heures de fonctionnement continu pour détecter toute fuite, un contrôle précis de la stabilité de la température et de l'humidité, et 12 contrôles au total. L'objectif ? Garantir une utilisation en toute sérénité à nos clients, sans le moindre souci. Dans le domaine du lithium équipement de batterie Nous accordons une grande importance aux services personnalisés. Nous nous adaptons entièrement aux besoins spécifiques de chaque client. Par exemple, la capacité de production de batteries au lithium varie d'un client à l'autre. Certains privilégient la recherche et le développement à petite échelle, tandis que d'autres requièrent une production à grande échelle. Nous ajustons l'efficacité et la taille des équipements en fonction de la capacité de production, afin de garantir une parfaite adéquation avec le rythme de production du client. Si ce dernier a des exigences particulières concernant le processus, comme des procédures spécifiques lors de la préparation des électrodes, nous optimisons également l'interface utilisateur des équipements, rendant ainsi les fonctions courantes plus accessibles. Nous pouvons même modifier les matériaux et la souplesse des gants pour améliorer le confort et la sécurité des opérateurs.

Équipements de fabrication d'électrodes : poser les bases des performances des batteries Composant essentiel du stockage d'énergie dans les batteries au lithium, la précision de fabrication des électrodes influe directement sur la densité énergétique et la durée de vie des batteries. Les équipements de fabrication d'électrodes sont indispensables au contrôle de ce processus. Lors de l'étape de revêtement de l'électrode positive, des machines de revêtement de haute précision, actionnées par des servomoteurs, pilotent le mouvement de la tête de revêtement et déposent uniformément la suspension d'électrode positive sur une feuille d'aluminium. L'erreur d'épaisseur du revêtement est ainsi maîtrisée. ± 1 micron – une précision équivalente à 1/50e du diamètre d'un cheveu. Le fabricant chinois Prolong Intelligent a mis au point une machine de revêtement synchrone double face qui, grâce à un système de surveillance infrarouge en ligne, augmente l'efficacité du revêtement de 1,8 fois par rapport aux équipements traditionnels et ajuste l'épaisseur en temps réel, évitant ainsi la baisse de capacité de la batterie due à un revêtement irrégulier. Équipement roulant Le processus de densification et de mise en forme est assuré par une machine de laminage. Après le revêtement, les feuilles d'électrodes sont laminées à l'épaisseur requise. Ce procédé garantit une forte cohésion des matériaux d'électrode tout en préservant une porosité suffisante pour la migration des ions lithium. La machine de laminage intelligente de Yinheng Technology est équipée d'un système de régulation de pression qui ajuste automatiquement la pression de laminage en fonction des caractéristiques des différents matériaux d'électrodes. Ce système maintient l'écart de densité des feuilles d'électrodes inférieur à 2 %, améliorant ainsi significativement l'efficacité de charge et de décharge ainsi que la stabilité cyclique des batteries au lithium. Les données industrielles montrent que les feuilles d'électrodes produites par un équipement de laminage de pointe peuvent prolonger la durée de vie des batteries au lithium de plus de 30 %. Équipements d'assemblage de cellules : Garantir la sécurité et la conformité des batteries L'assemblage des cellules est l'étape de précision de la production des batteries au lithium. Il englobe des procédés clés tels que l'enroulement, le conditionnement et l'injection d'électrolyte. Chaque étape requiert une grande précision d'utilisation grâce à un équipement dédié. Lors de l'enroulement, des machines entièrement automatisées enroulent l'électrode positive, l'électrode négative et le séparateur pour former les cellules à une vitesse de 30 à 50 tours par minute, avec une précision de positionnement de… ± Avec une précision de 0,05 millimètre, l'alignement parfait des électrodes positive et négative est garanti, évitant ainsi tout risque de court-circuit dû à un défaut d'alignement. La bobineuse multi-stations de Prolong Intelligent est également dotée d'une f...

À l'occasion du 76e anniversaire de la fondation de la République populaire de Chine et de l'approche de la fête nationale, l'ensemble du personnel de AOTELEC Nous vous adressons, ainsi qu'à votre équipe, nos plus sincères vœux pour les fêtes ! Nous vous remercions de votre confiance et de votre soutien de longue date. Votre reconnaissance a toujours été un moteur important de notre progression. Conformément aux jours fériés légaux en Chine, notre entreprise est en congés pour la Fête nationale du 1er au 8 octobre. Durant ces congés, afin de répondre rapidement à vos besoins commerciaux, nous avons mis en place une équipe de service dédiée : pour toute demande urgente, vous pouvez contacter notre responsable clientèle joignable 24h/24 ; pour toute demande de commande courante, de coordination de documents ou autre, notre équipe répondra sous 24 heures. Même si les vacances sont arrivées, notre service ne s'arrêtera pas. Nous veillerons au bon déroulement de votre collaboration avec efficacité et professionnalisme. Nous vous souhaitons à nouveau de joyeuses fêtes, une bonne santé et une carrière prospère !

Dans les laboratoires de batteries, où les innovations en matière de matériaux et de conceptions de stockage d'énergie sont testées et perfectionnées, le choix des structures de support et des collecteurs de courant est crucial pour réaliser des avancées en matière de performances. Les mousses métalliques – matériaux poreux et légers, dotés de surfaces spécifiques élevées et d'une excellente conductivité – se sont imposées comme des outils indispensables dans ce contexte. Contrairement aux feuilles métalliques denses, leurs réseaux de pores interconnectés (généralement de 50 à 98 % de porosité) permettent une meilleure charge en matériau actif, une diffusion ionique plus rapide et une meilleure gestion thermique, ce qui les rend idéales pour étudier le comportement des électrodes, optimiser les architectures de batteries et développer des systèmes de stockage d'énergie de nouvelle génération. Cet article explore quatre mousses métalliques clés – le nickel, le cuivre, l'aluminium et le titane – et leur rôle unique dans l'avancement de la recherche sur les batteries. 1. Mousse de nickel : le cheval de bataille de la recherche sur les cathodes Mousse de nickel C'est la mousse métallique la plus utilisée dans les laboratoires de batteries, grâce à sa conductivité électrique élevée (~1,4 × 10⁷ S/m), sa résistance à la corrosion en milieu oxydant et sa compatibilité avec les compositions chimiques cathodiques courantes. Sa structure poreuse 3D (taille des pores comprise entre 100 et 500 μm) offre un support robuste pour le chargement des matériaux actifs cathodiques, répondant ainsi à un défi majeur de la fabrication d'électrodes en laboratoire : garantir une distribution uniforme du matériau et un contact électrique stable. Dans la recherche sur les batteries lithium-ion (LIB), la mousse de nickel est fréquemment utilisée comme collecteur de courant pour les cathodes haute capacité telles que l'oxyde de lithium-nickel-manganèse-cobalt (NMC) et l'oxyde de lithium-nickel-cobalt-aluminium (NCA). Par exemple, les équipes de laboratoire testant la NMC 811 (une cathode à haute teneur en nickel sujette à la fissuration des particules) appliquent souvent le matériau sur de la mousse de nickel plutôt que sur une feuille d'aluminium traditionnelle. Les pores de la mousse retiennent les particules de NMC, réduisant ainsi les contraintes mécaniques lors des cycles de charge-décharge et minimisant la perte de capacité. Une étude de 2024 du Battery Lab de Stanford a démontré que les électrodes NMC 811 sur mousse de nickel conservaient 89 % de leur capacité initiale après 500 cycles, contre 72 % sur feuille d'aluminium – des données attribuées à la capacité de la mousse à amortir les variations de volume. La mousse de nickel joue également un rôle essentiel dans la recherche sur les batteries lithium-soufre (Li-S). Les cathodes Li-S souffrent d'un phénomène de « navette de polysulfure », où les espèces soufrées solubles migrent vers l'anode et réduisent leur efficac...