L'une des fonctions essentielles des équipements de fabrication de batteries au lithium est d'accroître significativement l'efficacité de la production tout en réduisant la consommation d'énergie et les coûts. Dans le processus de mise en pâte, outre l'équipement de mise en pâte par cavitation ultrasonique développé par Zhongke Leishun (qui triple la capacité de production et réduit la consommation d'énergie de 78 %), on trouve également des disperseurs à grande vitesse et des mélangeurs à double plané, qui permettent de mélanger rapidement les matériaux de l'électrode positive (oxyde de lithium-cobalt, phosphate de fer lithié). matériaux d'anode (graphite, à base de silicium), liants et solvants sont répartis uniformément, évitant ainsi l'agglomération qui pourrait affecter les étapes suivantes. Chaque unité peut traiter plusieurs dizaines de tonnes de suspension par heure. Lors du séchage, outre l'équipement de séchage infrarouge à plat développé par Leiso New Materials (qui réduit la consommation d'énergie de 50 % et la taille du four de 30 %), des lyophilisateurs sous vide et des fours à circulation d'air chaud sont également largement utilisés. Ces procédés permettent d'éliminer précisément l'humidité des feuilles et des cellules de batterie, garantissant ainsi des performances stables. Pour la fabrication des feuilles, des machines de revêtement de haute précision déposent uniformément la suspension sur des feuilles de cuivre et d'aluminium à une vitesse supérieure à 100 mètres par minute, soit deux fois plus efficace que les équipements traditionnels. La presse à rouleaux permet de comprimer la feuille à l'épaisseur spécifiée, assurant une densité énergétique uniforme. Ces machines peuvent traiter des dizaines de milliers de mètres de feuilles par jour. Elles permettent de concilier haute productivité, économies d'énergie et gain de place, offrant ainsi aux entreprises un avantage concurrentiel sur le marché.

La qualité des batteries au lithium influe directement sur la sécurité et la durée de vie lors de leur utilisation, et les équipements de fabrication sont essentiels au contrôle de cette qualité. Dans le processus de soudage, Jieopt… équipement de soudage laser Avec une précision de 20 micromètres, cette machine assure le soudage des languettes et des boîtiers de cellules et détecte en temps réel la profondeur de fusion afin d'éviter les soudures erronées. Une machine de soudage par ultrasons est également disponible pour le soudage à basse température des électrodes et des languettes, réduisant ainsi les dommages matériels. Lors du contrôle qualité, l'équipement d'inspection visuelle par IA de Guoyuan identifie automatiquement les défauts tels que les bavures, les rayures et les manques de revêtement sur les électrodes, avec un taux de précision de 99,9 %. La machine d'inspection par rayons X permet de vérifier l'alignement des électrodes internes et la qualité des soudures à l'intérieur de la cellule, évitant ainsi les risques liés aux défauts internes. Lors de l'assemblage, les bobineuses et les lamineuses entièrement automatiques enroulent ou laminent avec précision les électrodes positives et négatives ainsi que le séparateur, avec un contrôle d'erreur micrométrique, garantissant la régularité de la structure de la cellule. La machine d'injection permet d'injecter l'électrolyte de manière quantitative, évitant ainsi les surdosages ou les sous-dosages qui affectent la durée de vie de la batterie. Ces appareils sont comme des « contrôleurs qualité précis », rendant les batteries produites plus stables et fiables.